Разбор кейсов

Как Toyota решила проблему сбоев в цепочке поставок

Кейс об управлении рисками: как компания обрела устойчивость к кризисам после цунами

10 ноября 2023

В марте 2011 года на северо-восточное побережье Японии обрушилось цунами, унесшее жизни более 15 000 человек. Пострадал и бизнес. Так, крупный производитель микросхем для автопромышленности Renesas Electronics Corporation остановил работу своего главного завода на три месяца. Сокращение поставок сказалось на всей отрасли — например, компания Toyota Motor Corporation лишь через полгода смогла

восстановить прежние объемы производства

Прошло несколько лет, и в 2020 году повторился глобальный сбой поставок микросхем. Для их производства не хватало полупроводников из-за пандемии и торговой войны между Китаем и США. Но в этот раз последствия для Toyota были не столь значительны.

Какие меры помогли Toyota справиться с дефицитом микросхем?

А. Компания заключила форвардные контракты.

С. Компания проанализировала производство, цепочку поставок и создала запасы деталей, с которыми могут возникнуть проблемы.

В. Компания создала запасы всех деталей на три года и ввела правило их поддерживать.

D. Компания создала базу всех поставщиков для каждого этапа производства.

Комментарии к вариантам ответов:

А. Нет. Компания Toyota регулярно

заключает форвардные контракты

на валюту, чтобы хеджировать валютные риски. Форвардный контракт можно заключить и на товар — тогда он защитит от переплаты в случае, если цены повысятся. А вот если деталей нет, то их нет — контракты не помогут.

В. Нет, это было бы слишком дорого. Долгосрочные запасы заморозили бы деньги компании, а траты на хранение деталей могли привести компанию к убыткам. Именно за счет сокращения издержек Toyota смогла

сохранить бизнес после Второй мировой войны

. Так появилась методика Just in time: детали поставлялись на завод непосредственно перед сборкой автомобилей в точном количестве, необходимом для производства. Однако после цунами руководство компании увидело недочеты такого подхода.

С. Так компания и поступила. Toyota изучила всю цепочку поставок, начиная от производителей материалов, из которых делают детали для автомобилей. Компания выявила узкие места и составила список запчастей, которые могут по какой-либо причине не поставить вовремя. Для них Toyota продумала альтернативу или сделала запас.

D. Верно. Компания разработала масштабную систему мониторинга сети поставщиков: и тех, кто производит детали для авто, и тех, кто предоставляет материалы для создания этих деталей. Это позволило Toyota заблаговременно узнавать о рисках дефицита составных частей.

Вывод

В пандемию Toyota минимально пострадала от перебоя поставок, тогда как, к примеру, Suzuki пришлось остановить работу двух заводов. Компании помогло тщательное управление цепочками поставок и мониторинг процессов на всех уровнях: от поставки природного сырья для изготовления деталей до финальной сборки автомобилей. Такой подход позволяет заранее отследить и предотвратить дефицит деталей.

Опыт Toyota показывает: универсального способа управления запасами и защиты от рисков нет. На бизнес влияет огромное число факторов, которые не всегда легко предсказать. Когда компании было важно сократить издержки, она выстроила процессы так, чтобы свести запасы к минимуму. Масштабные сбои в поставках заставили выявить «узкие места» в производстве, создать запас «проблемных» деталей и тщательно вести базу поставщиков.

Читать еще